国内滤芯焊接技术的现状与革新突破

国内滤芯焊接技术的现状与革新突破

尽管国内滤芯焊接技术已经取得了显著的进步，但与国际品牌滤芯相比，仍存在一定的差距。目前，国内滤芯的密封焊接主要采用热板焊技术。该技术通过先将热模板加热到预定温度，然后紧贴到零部件的焊接面上，经过一定的加热时间后，迅速撤离热模板，并将两个加热的焊接面紧密贴合在一起，待其凝固冷却即可完成焊接。

热板焊技术具有其独特的优势。它允许焊接面的加热熔融时间和温度通过普通的计时器和温度传感器进行实时监测和控制，同时，参数设置也可以通过PLC软件进行灵活调整。此外，热板焊的焊接过程动作迅速，周期短，非常适合批量生产。

然而，热板焊也存在一些挑战。由于它是直接紧贴的接触式加热，因此容易引起粘塑现象。尽管可以在塑料焊接面与热模板之间使用耐高温的特氟龙防粘涂层进行隔离，但密封焊接对焊接面的温度和流动性要求极高。熔融层的温度变动范围非常狭窄，表面硬化层也极其微薄。在常温22℃下，如果设备的系统响应时间因机械结构特点而超过3秒，那么焊接工艺参数将很难保证。为了解决这个问题，往往只能提高模温来确保焊接面的要求，但这又会导致特氟龙涂层的防粘性降低，引发粘塑和涂层提前老化，从而影响密封焊接的质量。

为了解决这些问题，我司引进了新的端盖加热方式，并经过多年的研究和大量试验，终于成功探索出了一套新型的滤芯焊接方法。这种方法的应用将大幅度提高微孔膜折叠滤芯的焊接技术，不仅提升了滤芯生产的质量稳定性，还提高了滤芯的综合性能参数。同时，这种新型的焊接原理和方法不仅适用于单工位小批量生产，也适用于多工位自动化大批量生产。

以单工位焊接设备为例，新型焊接设备主要根据滤芯密封焊接的特点，从机械硬件和集成控制软件两方面进行了优化设计。它彻底改变了以往常规设备两侧端盖分别使用气缸推焊的方式，从而避免了由此导致的同步性精度低和焊接速度可控性差的问题。新型设备使机械和电气更加紧密配合，提供了便捷的调试模式，确保最终调试的工艺参数能够完美满足焊接要求。